A industrialização na construção civil: as ‘fábricas de casas’ que substituem pedreiros no Brasil
Enquanto nos tradicionais canteiros de obras em São Paulo ainda se vê pedreiros experientes realizando tarefas manuais e mecânicas antigas, em uma moderna fábrica em Santo André, jovens trabalhadores montam paredes prontas com fiação embutida em um ambiente limpo e controlado. Essas duas realidades coexistem no setor, mas a segunda representa uma inovação ainda pouco difundida.
A construção civil brasileira mantém, em cerca de 70% das obras, métodos artesanais que acarretam ao menos 30% de desperdício de materiais, conforme o diretor do Sinduscon-SP, David Fratel. Além disso, os custos com mão de obra ultrapassam a metade do orçamento total das construções. Em meio à escassez estrutural da mão de obra especializada no país, o interesse pela industrialização do setor tem ganhado força.
Adotando a lógica industrial
Segundo o engenheiro Ricardo Mateus, fundador da Brasil ao Cubo, a tecnologia é o diferencial que transforma trabalhadores em produtores finais eficientes. Essa tecnologia consiste na aplicação da linha de montagem, semelhante ao método de Henry Ford para a indústria automotiva, e aprimorada pelo Lean Manufacturing da Toyota, que padroniza tarefas, define estações de trabalho, analisa os tempos e combate desperdícios.
Em uma fábrica da Brasil ao Cubo, localizada em Tubarão (Santa Catarina), módulos completos de 55 metros quadrados são produzidos em uma sequência organizada de dez estações, cada qual com ordens diárias, instruções detalhadas e cronômetros para garantir o ritmo. Um pintor dispõe de duas horas para sua função, seguido pelo ceramista que utiliza 45 minutos, e a instalação elétrica é feita com chicotes padronizados que facilitam o trabalho dos eletricistas, que conferem o serviço final.
Novo funcionários, mesmo sem experiência, aprendem qualquer função em apenas 15 dias. A visão da empresa é mudar a perspectiva da construção civil, deixando de considerá-la como obra artesanal, para enxergá-la como uma manufatura.
Os módulos são entregues já com banheiro, pintura de porcelanato e móveis, são transportados por caminhão e empilhados com guindastes para formar edifícios de até oito andares.
Fundada em 2016, a Brasil ao Cubo recebeu investimentos significativos a partir de 2020, incluindo R$ 60 milhões da Gerdau, que hoje tem 44% da empresa, e R$ 74 milhões da Dexco, detentora de 19% do capital desde 2022. O fundador Ricardo Mateus possui outros 19%.
Nos últimos três anos, a empresa conseguiu reduzir o custo de produção por metro quadrado de R$ 9 mil para menos de R$ 3 mil, graças à continuidade na reengenharia do produto, padronização e diminuição de desperdícios em cada etapa.
Para gerar 20 mil moradias, grandes incorporadoras precisam de aproximadamente 15 mil trabalhadores, enquanto a Brasil ao Cubo acredita ser capaz de alcançar o mesmo resultado com 6 mil colaboradores. Já realizou projetos em 17 estados, dentre eles um prédio de quatro andares para o Hospital Albert Einstein em 150 dias e 23 edifícios para o Projeto Cerrado da Suzano em Mato Grosso do Sul, com receita anual de R$ 1 bilhão e lucro desde 2020.
Steel Corp e o método inovador de paredes pré-fabricadas
Com modelo semelhante, a Steel Corp, sediada em Santo André, tem como CEO o empresário Roberto Justus e como presidente Daniel Gispert. Desde sua fundação em 2023, captou mais de R$ 300 milhões em investimentos e inaugurou duas fábricas em 2025, localizadas em Cajamar (SP) e Aparecida de Goiânia (GO).
A empresa fabrica paredes completas que se originam a partir do corte de bobinas de aço, dobradas em perfis estruturais e combinadas com placas de cimento, isolamento térmico e fiação embutida. Essas paredes prontas são encaixadas diretamente no terreno, sendo possível a produção de 37 casas por dia na fábrica e montagem de uma residência em apenas 24 horas no local da obra.
Em dois anos, o consumo de aço por metro quadrado caiu de 55 para 17 quilos, mantendo a mesma resistência, e os custos já são inferiores aos da alvenaria tradicional. A mão de obra equivale a 15% do custo total da construção.
Para Gispert, que fica satisfeito ao dizer: “Somos engenheiros civis, mas no fim do dia somos de engenharia de produção”, o maior argumento para a adoção do método é a rapidez. Um exemplo é a entrega de uma escola em PPP (Parceria Público-Privada) que, pelo método convencional, consumiria um ano e meio, mas com a Steel Corp foi realizada em sete meses.
O portfólio da empresa inclui estádio do Red Bull Bragantino, sede da Blau Farmacêutica, oito escolas em PPPs e 31 creches em Caxias do Sul (RS). A previsão para o faturamento em 2026 é de R$ 600 milhões.
A média de idade dos colaboradores está entre 27 e 28 anos, incluindo mulheres montadoras – algo incomum no mercado masculino da construção civil. A Steel Corp também criou a Steel Academy, com oito cursos de formação, onde pedreiros passam a usar ferramentas como parafusadeiras e leem plantas técnicas, migrando para uma construção mais industrializada.
Desafios para a adoção em larga escala
Capital e risco
Os altos investimentos necessários, como os mais de R$ 130 milhões da Brasil ao Cubo e R$ 300 milhões da Steel Corp, são inacessíveis para grande parte das construtoras brasileiras, muitas delas familiares e com dificuldades financeiras. A proposta dessas empresas pioneiras é justamente absorver esse investimento e vender produtos padronizados às construtoras convencionais, que, para adotá-los, precisam confiar nas técnicas inovadoras.
Barreiras regulatórias
A falta de padronização regulatória nas prefeituras dificulta a escala: em cada cidade a construção precisa adaptar seus projetos aos diferentes códigos e normas. Isso faz com que um mesmo apartamento tenha dezenas de versões distintas. Para viabilizar financiamentos bancários, os métodos construtivos precisam ser reconhecidos pela ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas). O light steel frame, adotado pela Steel Corp, só foi normatizado em 2020, o que antes inviabilizava financiamentos bancários para esse tipo de construção. A Brasil ao Cubo ainda está na fase final de obtenção de validação técnica para concorrer diretamente no programa Minha Casa Minha Vida.
Educação e capacitação
Outro obstáculo relevante é a falta de conhecimento acadêmico sobre construção industrializada. A maioria dos projetos inicialmente chega desenhada para alvenaria tradicional, o que exige adaptações. A grade curricular dos cursos de engenharia civil e arquitetura pouco aborda essas técnicas, prejudicando a eficiência e economia dos empreendimentos. Para mudar isso, a Steel Corp firmou uma parceria com a Cogna, um dos maiores grupos educacionais do país, para levar a construção industrializada para as salas de aula.
Apesar desses entraves, grandes incorporadoras como MRV, Cury e Direcional já demonstram interesse, visitando as instalações da Brasil ao Cubo. A escassez de pedreiros motiva cada vez mais a busca por esses métodos: como aponta Gispert, “dez em cada dez empresas dizem que a maior dificuldade é mão de obra”.
No entanto, o setor ainda mantém cautela nos investimentos nesses novos modelos devido aos riscos de execução em escala, margens de lucro apertadas e operação complexa, que podem gerar prejuízos. É o caso da Alea, subsidiária da Tenda, que apostou na construção industrializada com wood frame e acumulou mais de R$ 500 milhões em perdas nos últimos cinco anos, enfrentando pressão para descontinuar o negócio.
Ricardo Mateus afirma que o processo será gradual, levando de 10 a 15 anos para que a industrialização supere os métodos tradicionais em volume, mas acredita firmemente que esse é o caminho inevitável para o setor.
